現今的印刷機台都已經進化到數值化控制了（CNC control），印壓控制（網輥+版輥印壓）也包含在內，每個工作在生產時的最佳印壓位置都可以被儲存起來，然後在日後重複生產的過程中，被準確的設定使用。所以照理來講，不管時間過了多久，在數值控制的機台上所產出的印刷品質都應該是一致的。然而卻常常發生印刷出來的顏色不對，明明設定的條件都一樣，但是印出來的顏色用光譜儀量測之後，總是偏差了幾個Delta E.，到底問題出在哪裡？
一般最直接的原因就出在網輥了，也就是網室（cell）內的含墨量發生變化，就算減掉少少的 0.25 BCM，顏色就會改變，特別是在塑膜印刷上。因為印塑膜時所使用的網輥含墨量大概在 1.6 BCM到 2.2 BCM之間，如果減少 ¼ 的墨量，就等於減少了約 10%含墨量。這在紙類印刷上可能不會造成問題，但是在不吸墨的塑膜上，就會讓印出的顏色出現問題。網室含墨量的改變也會造成整個印刷面顏色分配的不均勻，例如一邊淺一邊深的問題。網室底層乾墨累積所造成的含墨量減少，或是網輥本身的網點品質問題，或是刮刀使用不當所產生的轉墨不均問題，抑或是網輥的保養不當等原因，都會造成轉墨不良而產生印刷上的顏色偏差。
確保含墨量不變的唯一方法是永遠保持網輥的乾淨，在每一次的生產後，立即將網輥徹底清洗乾淨，不留任何殘墨在底層。遺憾的是，有些工廠並沒有將這點做得很好，所以當問題發生時，常常抓不到癥結點。要不是懷疑版做得不好，就是認定油墨出了問題，在上下版輥做檢查，或調整油墨之間，白白犧牲了寶貴的機台稼動率。最好的方法是用網輥清洗機，在每一次生產後就將網輥上機徹底清洗乾淨，清洗完了之後要用顯微鏡檢查是否還有殘墨，可全面局部檢查完了之後，再將網輥旋轉 180度檢查另一面。這樣確保網輥已經清洗乾淨後，就可以貼上清洗完成的標籤，有了這個標籤，印刷機的操作人員才可將網輥上機生產。這樣的管理方式看似費時，但可以確保印刷品質的穩定和一致性，在印刷發生問題時，就可先排除網輥的因素，而去尋找其他方面的問題，例如油墨或是版的問題，節省問題處理的時間，就能大幅提高機台的稼動率。當你有超過兩台以上的印刷機時，若沒有做好網輥的管理，就會碰到生產上很大的麻煩。
除了要隨時保持網輥的乾淨之外，平常網輥的維護也非常重要。網輥儲放時，輪面要有保護層之外，擺放方式也非常重要，千萬不要讓網輥橫躺，而是要將它豎立。有時候當印刷問題發生時，操作人員會在機台上直接用抹布沾溶劑去排除問題，這時要確定溶劑不會腐蝕輪體的表面，抹布屑也沒有殘留在輪面上，而造成刮墨的問題。
網輥清洗完成後，要確保輪面完全乾燥後才可以套上保護層，因為輪面長時間接觸濕的化學清洗藥品會有變質的危險，曾有使用者碰過表面碳化（carbonized）的問題。新買的網輥到廠後也不一定就完全沒問題，必須要按照以上的步驟，徹底清洗一遍後再檢查輪面，看看是否有製造時所產生的網室缺陷問題，或者是在搬運時有碰撞的問題。很多人都相信網輥製造商所附的檢驗報告，而不做檢查就直接拿來使用，發生問題後變得投訴無門。
魔鬼藏在細節裡，如果你做好網輥的日常管理，它會在日常的生產上回饋你很多，減少許多不必要的麻煩。
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